Классификация и ассортимент ковровых изделий. Особенности производства ковровых изделий

Скачать работу - Классификация и ассортимент ковровых изделий. Особенности производства ковровых изделий

Ковровые изделия отличаются исключительным разнообразием по своей художественной отделке, по декоративным свойствам, типам композиций и орнаментации, по материалам, по технике обработке и др.

Ковровое производство возникло в условиях кочевого быта в степных пространствах Средней Азии.

Ковровая ткань вполне удовлетворяла требованиям кочевой жизни, и стремлениям человека к украшению своего жилища. Ткань ковровых изделий была единственным материалом годным для предохранения кибитки кочевника от резких колебаний температуры в условиях континентального климата.

Ковровой тканью стягивали и укрепляли остов кибитки. Ковры служили для внешнего и внутреннего её убранства. Из ковровой ткани делались завесы входа.

Ковром устилали пол; ковёр служил ложем.

Особые коврики подстилались во время молитвы.

Ковровый материал был удобен и для изготовления настенных мешков, заменявших шкафы и комоды, мешков для хранения и перевозки мягких вещей, торб, парных мешков для перевозки клади на вьючных животных.

Изготовление ворсовых ковров было широко развито в Средней Азии и Китае. Самый старинный ворсовый ковёр (V в. до н.э.) был найден в 1949 г. проф.

Руденко при раскопках 5 Пазарыкского кургана в высокогорном Алтае. Не смотря на то, что ковёр пролежал около 2500 лет во льдах, он оказался почти не повреждённым и хранится в Государственном Эрмитаже в г. Санкт-Петербурге. В то время как на Востоке ковры являются главной и самой существенной частью обстановки жилища, в России как и в других странах Европы, ковёр не представлял собой предмета первой необходимости и только дополнял обстановку. В России с 1607 г. существовали мастерские в Москве, которые вырабатывали шпалеры.

Выделка ковров получила широкое распространение в XVIII веке, когда особенно развилось мануфактурное производство. В двадцатом веке, с изобретением синтетического волокна и появлением новых технологий, зародилась современная ковровая индустрия. В пятидесятые годы в США была разработана тафтинговая технология производства ковров, буквально перевернувшая ковровую промышленность. С этого времени ковры стали доступны и покупателям среднего достатка.

Мягкий ковер снижает нагрузку на позвоночник и суставы при ходьбе, улучшая самочувствие. На ковре невозможно поскользнуться — это уменьшает вероятность травматизма.

Ковровые покрытия существенно снижают шумовой фон в помещении.

Существует широко распространенное мнение о ковре как источнике пыли. Это заблуждение. Ковер удерживает пыль на своей поверхности и не дает ей подниматься при ходьбе и сквозняках. А удалить пыль с ковра легко — пылесосом.

Износостойкость ковра при правильном уходе очень высока. Кроме того, ковер сделает ваш дом теплее и снизит расходы на отопление.

Классификация и ассортимент ковровых изделий Какая разница между терминами 'ковер' и 'ковровое покрытие'? Обычно ковром называют законченное изделие, укладываемое на пол свободно, без закрепления.

Традиционные ковры изготавливаются методом ткачества.

Ковровое покрытие (именуемое также ковролином) — это полотно, уложенное от стены до стены под плинтус, неотъемлемая часть пола. По составу и технологии производства ковер и ковровое покрытие — это зачастую одно и тоже.

Ассортимент ковровых изделий разнообразен.

Единой классификации на них не существует.

Группируют ассортимент по следующим наиболее общим признакам: по виду — ковры, дорожки, другие изделия; по назначению — настенные, напольные декоративные, напольные застилочные; по способу формирования каркаса — тканые, нетканые; по способу производства — ручные, машинные; по характеру поверхности — ворсовые, безворсовые.

Машинные ворсовые ковровые изделия Рассмотрим ассортимент машинных ковровых изделий по следующим признакам: по составу сырья, используемого для ворса, различают ковры и дорожки чистошерстяные (не менее 95% шерстяного волокна), полушерстяные или смешанные (не менее 25 %) и из химических волокон. В настоящее время более 60 % ковровых изделий выпускается с ворсом из химических волокон; по высоте ворсового покрова ковровые изделия могут быть низковорсовые (высота ворса до 4 мм), средневорсовые (4—6 мм) и высоковорсовые (6—10 мм); по характеру ворсового покрова выпускают изделия с разрезным ворсом типа велюр, неразрезным (петельным) типа букле, комбинированным (сочетание разрезного и неразрезного ворса), рельефным (ворс подстрижен на разную высоту); по плотности, определяемой числом ворсовых пучков на 1 дм , ковровые изделия выпускают четырех групп: до 1000 ворсовых пучков (малой плотности), 1000—1500 (средней плотности), 1500—2500 (плотные), 2500—3600 (высокой плотности). Низковорсовые ковровые изделия имеют более высокую плотность, чем высоковорсовые; низкий и плотный ворс дает возможность получать и более четкий рисунок; по художественно-колористическому оформлению различают изделия гладкие, пестротканые и с рисунком (набивным, жаккардовым, формируемым аффектирующими нитями, формируемым различной высотой ворса). В свою очередь изделия с рисунком часто характеризуют по тематике рисунка — геометрический, растительный, сюжетно-тематический; по характеру обработки изнаночной стороны ковры и дорожки могут быть обработанными крахмально-клеевым раствором и латексным; с подосновой (подложкой); по характеру специальной обработки — с малоусадочной, несмываемой, противомолевой, противогнилостной; по размерам.

Ассортимент машинных ворсовых ковровых изделий Машинные ворсовые тканые изделия — двухполотные жаккардовые, прутковые, аксминстерские, ленточные.

Используют как настенные, напольные, декоративные изделия.

Двухполотные жаккардовые изделия по качеству наиболее близки к ручным коврам. Имеют сложный многоцветный (чаще пять цветов) рисунок, отчетливо видный и на изнанке.

Высота ворса преимущественно 8 мм; изделия отличаются высокой плотностью.

Прутковые изделия уступают по качеству двухполотным жаккардовым.

Изготовляют гладкими, полосатыми (дорожки) и жакккардовыми с двухи четырехцветным рисунком.

Высота ворса — 3,5—5 мм, схема его образования показана на рис. 3. Для повышения прочности изделий их проклеивают.

Лучшими по качеству являются ковры и дорожки прутковые жаккардовые.

Аксминстерские ковровые изделия по качеству близки к двухполотным жаккардовым.

Отличаются от них тем, что многоцветный рисунок на изнанке не виден.

Высота ворса аксмннстерских ковров и дорожек — 8,0—8,5 мм, плотность изделий высокая. С изнанки изделия данной группы проклеивают.

Особенности образования коврового полотна видны на рис. 4. Ленточные ковровые изделия вырабатывают в небольшом количестве вследствие низкой производительности ленточного ткацкого станка. Если двухполотные прутковые, гладкие и жаккардовые ковры и дорожки вырабатывают преимущественно со смешанным и химическим ворсом, то ленточные изделия обычно чистошерстяные и полушерстяные.

Ленточные ковры относятсяк группе плотных, высота ворса — 4 мм.

Внешними отличительными признаками изделий являются горизонтально расположенный ворс и многоцветный (до 50 тонов) «абстрактный» рисунок.

Машинные ворсовые нетканые изделия представлены тафтин говыми, трикотажными, иглопробивными, (блокированными, вязальнопрошивными (с машин Малимо) коврами и дорожками.

Основное назначение — напольные застилочные.

Тафтинговые изделия являются в настоящее время наиболее распространенными. Это объясняется прежде всего высокой производительностью оборудования (до 420 м2/ч). Изготовляют их преимущественно с неразрезным ворсом, из химических волокон, высотой 5—10 мм, реже — с разрезным (16 мм) или удлиненным (18 мм). Значительная часть изделий двухи трехцветная; ряд артикулов выпускается с рисунком рельефным, печатным.

Трикотажные ковровые изделия также перспективны.

Основную массу составляют изделия с химическим ворсом, двухцветные, плотные.

Высота петлевого ворса — 5—7 мм, разрезного — 8 мм.

Иглопробивной ковровый материал для пола (торговое название Ворсонит) освоен отечественной промышленностью в конце 70-х годов.

Выпускается этот войлокоподобный рулонный материал преимущественно однотонным: зеленого, серого, сиреневого и других цветов, толщиной 4,5—5,0 мм.

Существенным недостатком иглопробивных материалов являются их низкие эстетические свойства.

Флокированные ковровые покрытия пола выпускаются в виде дорожек разнообразного цветового решения с подложкой из пеногубчатой резины или войлока. Одним из недостатков этих материалов является продавливаемость (ножками диванов, кресел и т. п.). Вязально-прошивные ковры занимают небольшой удельный вес.

Выпускают с петлевым ворсом высотой 3—4 мм из текстурированной капроновой нити.

Сравнительная характеристика некоторых видов машинных ворсовых ковровых изделий приведена з табл. 3. Машинные безворсовые ковровые изделия Ассортимент изделий этой группы значительно уже, чем ворсо вых, изготавливают их обычно на ткацких станках.

Безворсовые тканые ковровые изделия группируются: по назначению — настен ные и напольные декоративные; по видам — ковры и дорожки; по волокнистому составу — полушерстяные, льняные, полульняные, хлопчатобумажные, смешанные (хлопчатобумажные со штапель ным вискозным волокном); по переплетению — полотняного, диа гоналевого, жаккардового; по плотности (определяется числом нитей на 10 см по основе и утку); по характеру рисунка — одно сторонние и двусторонние.

Безворсовые напольные ковры машинной работы принято называть паласами; по отделке ковры безвор совые могут иметь ту же отделку, что и ворсовые.

Безворсовые до рожки выпускаются суровыми, цветными, с цветной каймой, с цветными полосами . Ручные ворсовые ковровые изделия Современные ковровые изделия ручной работы получают непо средственно ткачеством.

Ассортимент их группируют по ряду при знаков: по назначению — преимущественно настенные, в меньшей степени напольные декоративные; по видам — ковры и дорожки. с резким преобладанием ковров; по волокнистому составу ворса — шерстяные. В зависимости от волокнистого состава грунта — шер стяные или хлопчатобумажные; по характеру ворса — с разрез ным и петлевым (махровые) ворсом.

Высота ворса разрезного — 3 —12 мм, петлевого — в отдельных случаях до 55 мм; по плотно сти — определяется числом ворсовых пучков (узлов) (колеблется от 800 до 10 000 на 1 дм 2 ). Район производства для ручных ковровых изделий является одним из важнейших признаков, определяющих их потребитель скую ценность.

Наиболее известны в СССР и за его пределами ручные ворсовые ковры Туркмении, Азербайджана, Армении, Грузии, РСФСР, Украины, Молдавии. В каждой республике вырабатывают определенные разновидности ковров, отличающиеся указанными выше признаками и художественно-колористическим оформле нием. Ковры, как правило, называются по имени аула или местности, где они изготовляются.

Ручные безворсовые ковровые изделия Выпускают ручные безворсовые ковровые изделия чистошер стяными, хлопчатобумажными, льняными, полульняными. В отличие от ворсовых могут быть не только с односторонним, но и с дву сторонним рисунком.

Основными разновидностями являются па ласы, сумахи, килимы, русские безворсовые.

Паласы — напольные безворсовые ковры с двусторонним ри сунком и.геометрическим орнаментом каймы.

Отличительным при знаком паласов является также наличие просветов по границам жаккардового рисунка.

Высококачественные паласы изготовляют ковровые предприятия Армении, Дагестана, Азербайджана.

Сумахи в отличие от паласов имеют односторонний рисунок в «елочку». Несмотря на большую (чем у паласов) толщину и массу, уступают последним по долговечности.

Пользуются спросом сумахи Эстонии, Дагестана, Грузии.

Килимы — напольные ковры с двусторонним рисунком, но в отличие от паласов просветы по границам рисунка отсутствуют.

Значительное количество килимов изготовляют на Украине и в Молдавии.

Русские безворсовые ковры вырабатывают в разных районах страны, но известность получили курские и воронежские. Фон ков ра может быть различным — черным, синим, кремовым, зеленым и др.

Рисунок среднего поля — букеты полевых или садовых цве тов; бордюр состоит из гирлянды тех же цветов, но более мелких.

Особенности производства ковровых изделий Устройство ткацкого станка Испокон веков ковры вырабатывались на ткацких станках. В настоящее время преобладают нетканые ковры и ковровые изделия, производимые на трикотажных машинах, ворсопрошивных (тафтинговых) машинах, иглопробивных станках, а также получаемых флакированием, т.е. нанесением ворса на грунтовую ткань, покрытую клеем.

Ткацкий станок вырабатывает из нитей (основы и утка) различные виды тканей.

Основные рабочие органы станка, как современного, так и древнего - ремизка, челнок (прокладчик утка) и бёрдо. Когда ремизка поднимается вверх, вместе с ней поднимаются часть нитей основы, образуя между нитями зев, через который продевается челнок с нитью утка.

Основа в ткачестве, нити, расположенные параллельно друг другу и идущие вдоль ткани. Ткань на ткацком станке образуется в результате последовательного переплетения двух систем нитей — основы и утка, расположенных перпендикулярно. Нити основы в процессе ткачества подвергаются значительно большим деформациям растяжения и изгиба, а также истирающим воздействиям рабочих органов станка, чем нити утка.

Поэтому для основы употребляется пряжа более прочная, с большей круткой, выработанная из волокна более высокого качества.

Основа, как правило, перед ткачеством подвергается ещё дополнительной обработке клеевыми растворами — шлихтой. Уток - поперечные нити ткани, расположенные перпендикулярно к нитям основы и переплетающиеся с ними. Нить утка (уточина) прокладывается между нитями основы при зевообразовании и затем прибивается (продвигается) к опушке ткани (см.

Ткацкий станок). У. испытывает в процессе ткачества меньшие нагрузки, чем основа, поэтому для его изготовления часто используется менее качественное сырьё. Ремизка (от франц. remise — возврат на прежнее место), рабочий орган ткацкого станка, осуществляющий перемещение (подъём и опускание) нитей основы при зевообразовании.

Челнок ткацкий - рабочий орган ткацкого станка, прокладывающий уточную нить между нитями основы при выработке ткани.

Представляет собой тело обтекаемой формы с полостью для размещения шпули с уточной нитью (рис.). Для изготовления челнока применяются твёрдые породы дерева (граб, самшит, акация), прессованная древесина, пластмассы. Для увеличения прочности и гладкости наружные стенки челнока. обкладываются фиброй толщиной 2 мм. На концах челнока закрепляются стальные мыски.

Конструкция челнока зависит от конструкции и назначения ткацкого станка, линейной плотности уточной нити и величины уточной паковки. Бёрдо - один из основных рабочих органов ткацкого станка, выполняемый в виде гребня. Бёрдо применялось для выработки тканей на самых первых этапах человеческой культуры. В домашнем и кустарном ткачестве до конца 19 в. бёрда делались с деревянными зубьями или из расщепленного камыша, с узкими металлическими пластинками, закрепленными обоими концами в деревянных или металлических планках. В современном ткацком станке продольные нити ткани (основа) продеваются в промежутки между зубьями бёрда. Таким образом достигается равномерное распределение нитей основы по ширине ткани. В процессе ткачества, перемещая бёдро вдоль нитей основы, прибивают проложенную нить утка к краю (опушке) ткани. От частоты расположения зубьев в бёрде (от 2,5 до 40 зубьев на 1 см) зависит плотность основы, т. е. число нитей на единицу ширины ткани.

Традиционный способ производства ковров В современном производстве ковров и ковровых изделий используется сырье животного (шерсть), растительного (хлопок, конопля, осока), искусственного (вискоза, ацетат) и синтетического (лавсан, капрон) происхождения. Из всего многообразия этого натурального и искусственного сырья наиболее универсальным и традиционным материалом в ковроткачестве испокон веков является шерсть.

Шерсть состоит из отдельных шерстяных волокон, отличающихся друг от друга физическими свойствами.

Известны следующие виды волокон: пух, переходный ворс, ость и мертвый волос. Пух (самое короткое, тонкое, нежное и ценное волокно шерсти) идет на изготовление высококачественного сукна и особо ценных ворсовых ковров.

Остальные волокна используются для производства менее ценных ковров.

Следующим распространенным видом сырья является хлопок.

Хлопковая пряжа по сравнению с шерстяной имеет ряд преимуществ. Она легче обрабатывается, облегчает процесс ткачества, не боится моли и ее проще вырабатывать.

Традиционный способ производства ковров состоит из трех основных этапов: предварительная подготовка шерсти, прядение и ткачество.

Подготовка пряжи Первая операция в подготовки пряжи - это мойка шерсти.

Сначала руно замачивают в воде, оставляя на несколько дней в пруду или в большом деревянном лохане, затем промывают в холодной речной воде. Для лучшего очищения шерсть топчут ногами и бьют палками-колотушками. В зависимости от назначения вымытая сухая шерсть подвергалась отбеливанию. Для этого специальную белую глину смешивали с водой и в полученный раствор окунали шерсть.

Известен и другой способ, когда предварительно обожженный и измельченный до порошка шелковистый гипс растворяли с кислым молоком и в эту шерсть погружали шерстяную пряжу для отбеливания.

Следующая операция заключалась в расчесывании шерсти. Для этого пользуются деревянным инструментом треугольной формы, на верхний острый угол которого насажен металлический наконечник с двумя рядами острых стальных зубьев. Сидя на полу, одновременно оперируя двумя руками, мастерица распуская пучок за пучком вычесывает шерстяные волокна. В процессе двух, иногда трехразового вычесывания длинные шерстяные волокна располагаются параллельно друг другу, а некачественные короткие и спутанные волокна в виде отходов остаются между зубьями гребня.

Прядение Расчесанная шерсть путем прядения превращается в длинные прочные нити - пряжу.

Прядение осуществлялось с помощью ручного веретена, которое со II тысячелетия до н.э. остается в неизменном виде. Из пучка шерсти пальцами одной руки вытягивается часть волокон, которая скручиваясь и утончаясь, виток за витком, наматывалась на вращающееся другой рукой веретено. Кроме веретена, существовала и более усовершенствованная и производительная ручная прялка, которая применялась в центрах ковроткачества.

Принцип ее работы основан на вращательном движении колеса диаметром 50 см.

Правой рукой мастерица вращала колесо, одновременно левой регулировала формирование пряжи на веретене. По подсчетам специалистов в ручном ковроткачестве около 50% трудовых затрат приходилось на трудоемкие вспомогательные процессы подготовки ковровой пряжи, наиболее трудоёмкие из них - расчесывание и прядение шерсти. За день, работая с утра до вечера, ковровщица могла расчесать только 1 кг шерсти, а для изготовления ковра средних размеров требовалось около 12-14 кг шерсти. На ручное прядение из этой шерсти уходило еще больше времени.

Окрашивание Важным звеном является окрашивание пряжи.

Высококачественные красители самых разнообразных цветов, обладающих достаточной прочностью и стойкостью к воздействиям различных внешних факторов в основном получались из листьев, коры, плодов и корней травянистых растений и плодовых деревьев. Из листьев тутового дерева, грецкого ореха, яблони, айвы, из коры граната, дикой сливы получали краска от самого бледного до самого интенсивного коричневого цвета.

Желтый цвет получали из цветов седого клевера, а из растения карачуп получали черную краску.

Зеленый цвет получали погружением пряжи окрашенной в желтый цвет в раствор индиго (синий). Ткачество Традиционные ручные ковроткацкие станки бывают двух видов: горизонтальные и вертикальные. При изготовлении простых полосатых или однотонных паласов использовались горизонтальные станки. Это четырехугольная деревянная рама, состоящая из двух боковых и поперечных брусьев круглого или прямоугольного сечения. В Дагестане обычный размер традиционного горизонтального станка составлял 3 м в длину и 1 м в ширину. При изготовлении паласов на этом станке сначала мастерица работала сидя на полу, а затем продолжала ткать сидя на готовой части паласа в полусогнутом положении.

Вертикальный станок более удобен, чем горизонтальный, и состоит из двух массивных деревянных боковых стоек. В нижних и верхних концах стоек вырезают сквозные отверстия, имеющие форму пазов. В эти пазы вставляются поперечные валы, на которые наматываются нити основы. Чтобы натянуть эти нити, в пазы вертикальных стоек под валы вбивают деревянные клинья.

Каждый станок снабжен римизной планкой, круглой в сечении, с помощью которой производится зев на нитях основы для прохождения уточной пряжи при ткачестве ковра. В прошлом операции вязки узлов и обрыв ворсовых нитей производился пальцами рук без всяких приспособлений. С развитием ковроткачества для обрезания нитей начали применять обычные перочинные ножи и только в начале XIX века стали применяться ножи-крючки. Его особая конструкция, состоящая из двух рабочих органов и позволяющая выполнять сразу две важные операции ковроткачества: при помощи крючка завязывают узел, а режущей частью обрезают ворсовую пряжу. Для прибивки уточной нити к наработанной части ковровой ткани в Дагестане применятся массивная колотушка из твердой древесины. Она весит около 2 кг и состоит из плоской деревянной колодки и металлического наконечника с зубцами, расстояние между которыми соответствует плотности основы. Для стрижки ворса используются специальные ножницы с загнутыми концами. При заправке ковроткацкого станка первая и ответственная операция заключается в натягивании на поперечные валы станка прочных нитей основы, шерстяных или хлопковых.

Существуют несколько способов заправки станка основой.

Наиболее простой из них состоит в том, что нити основы натягиваются вкруговую, обвивая верхний и нижний горизонтальные валы станка. Эта операция выполняется двумя мастерицами: одна, сидящая перед станком, закрепляет начало нити на нижнем валу и перебрасывает клубок другой мастерице, стоящей за станком, которая обвивает нитью верхний вал и передает клубок обратно вниз. Когда натянута основа, станок заправляют ремизом. При помощи ремиза нити основы приводятся попеременно то в параллельное, то в скрещивающееся состояние, необходимое для образования зева. Этот зев нужен для горизонтальной прокидки уточной нити. Для образования зева при помощи круглой делительной палочки разделяют все нити основы на четные и нечетные. В процессе такого деления четные нити располагаются впереди палочки, а нечетные сзади.

Теперь к каждой нечетной нити основы привязывают отдельные отрезки нитей - ремизки.

Свободные концы ремизок выводят вперед, связывают в узлы.

Натягиванием этих улов на себя мастерица меняет положения четных и нечетных нитей основы, тем самым обеспечивая смену зева, необходимую для переплетения основы с утком при перемещении нитей основы в вертикальном направлении.

Ткачеств безворсовых ковров состоит из следующих основных операций: · · · Начальные стадии производства ворсовых ковров (заправка основой и ремизом) совпадают с аналогичными стадиями безворсовых.

Процесс образования ворсовой части ковра состоит из следующих операций: вязка ворсовых узлов, перемещение нитей основой, прикидка через образованный зев утка, прибивание утка к опушке ковра, вязка кромок, оправка и стрижка ворса. Ткань ворсового ковра вырабатывается способом узлованья, т.е. горизонтальными рядами двойных узлов на всю ширину ковра.

Поэтапный процесс вязки коврового узла заключается в следующем: мастерица держит шерстяную пряжу большим и указательным пальцами левой руки, а в правой руке держит нож-крючок, с помощью которого раздвигает правую нить основы, в этот просвет левой рукой засовывает конец пряжи, которая слева направо обивает захваченную крючком нить основы. Затем нож-крючок просовывает между нитями основы и, зацепив пряжу крючком сзади левой нити основы, выводит ее на лицевую сторону ковра.

Образованный таким способом двойной узел, ковровщица, подтягивая к себе концы пряжи, затягивает, опускает о опушке ковра и обрезает ножом.

Следующая технологическая операция - расчесывание ворса, производится сразу после окончания одного ряда связанных узлов специальным гребнем или же зубцами колотушки. Затем остро наточенными ножницами аккуратно и ровно подстригается ворс так, чтобы на всех площади ковра высота ворса была одинаковой.

Современное производство ковров Производство тафтинговых ковров Тафтинговые ковры вырабатывают на тафтинговых машинах, в 30-40 раз превышающих по производительности ковроткацкий станок.

Первые мехинизированные машины для производства покрывал были разработаны в 1943г. на основе американского патента № 2.335.487, выданного Джо Коблу. С 1949 г. в США начался массовый выпуск тафтинговых машин.

Одновременно с производством покрывал начинаются эксперементальные работы по использованию тафтинговых машин в производства ковров.

Применение латекса для покрытия изнанки ковров и тем самым закрепления ворсовых петель в грунтовой ткани обеспечило интенсивное развитие производства тафнинговых ковров.

Развитию производства способствовало снижение себестоимости изготовления ковров по сравнению с ткацким в среднем на 25%, более высокая производительность, обеспечивающая быструю окупаемость капиталовложений, а также интенсивный рост производства химических волокон.

Технологическая схема производства тафтинговых ковров состоит из следующих операций: · · · · На тафтинговых машинах осуществляется два основных процесса ворсообразования – формирование петлевого слоя и разрезного ворса.

Петлевой ворс образуется в результате взаимодействия игла с заправленной в ее ушко ворсовой нитью и петлителя. При образовании разрезного ворса в процессе взаимодействия иглы и петлителя дополнительно участвует разрезной нож.

Производство вязально-прошивных ковров При изготовлении вязально-прошивных ковров используется только нити и пряжа, из которых на машине одновременно формируется основание и ворсовый покров ковра. Тем самым отпадает необходимость использования грунтовых материалов.

Вязально-прошивные ковры используются в качестве напольных покрытий, их отличает равномерная структура ворсового покрова, хорошее сопротивление статическим и динамическим сжимающим усилиям, быстрое восстановление ворсовых петель после приложения статического сжимающего усилия, минимальная загрязняемость и простота ухода.

Принцип выполнения процесса петлеобразования на вязально-прошивных машинах заключается в том, что нить сквозь старую петлю протаскивается за счет движения иглы.

Равномерность ворсового покрова дает возможность нанесения печатного рисунка. При этом для формирования ворсового покрова используют неокрашенные нити.

Производство трикотажных ковровых покрытий Хотя рашель-машина (трикотажная машина) по объему продукции в единицу времени уступает тафтинговой машине, объем капиталовложений на установку рашель-машины примерно на 50% меньше, чем на установку тафтинговой машины. К тому-же потеря нити при стрижке ворсового покрова у коров, изготовленных на рашель-машине меньше, чем у ковров, изготовленных на тафтинговой машине.

Трикотажные ковровые покрытия обладают высокой способностью к упругому восстановлению после прекращения действия нагрузки. Они выдерживают жесткие условия эксплуатации в общественных зданиях с высокой интенсивностью движения, обладают высокими теплои звукоизоляционными свойствами.

Ковровые трикотажные полотна образуются из трех систем нитей: грунтовых, ворсовых и уточных.

Грунтовые и уточные нити образуют каркас полотна, а ворсовые нити – ворсовой покров на лицевой поверхности полотна.

Ковровое трикотажное полотно получают вязанием, в процессе которого нити образуют трикотажные петли. Петли, расположенные на одной вертикальной оси, образуют петельный столбик, а расстояние между двумя петлями, находящимися в одном петельном столбике, называют высотой петельного ряда, и обозначают буквой B . Петли, расположенные на одной горизонтальной линии, образуют петельный ряд, а расстояние между осями симметрии двух соседних петель, находящихся в одном петельном ряду, называют петельным шагом и обозначают буквой А. Для формирования ворсового покрова используются текстурированные жгутовые нити из синтетических волокон, а также пряжа, выработанная из шерстяных и синтетических волокон.

Иглопробивные ковровые покрытия Суровые иглопробивные ковровые покрытия изготавливают на иглопробивных машинах, осуществляющих механическое связывание волокнистого холста волокнами, составляющими волокнистый холст.

Волокна протаскиваются по толщине холста иглами с зазубринами при их движению сверху вниз. Для лучшего перепутывания волокон по всех толщине холста необходимо, чтобы крайняя от острия иглы зазубрина выходила на нижнюю сторону холста. При движении игольного ствола вниз зазубрины игл захватывают пучки волокон и протаскивают их через волокнистый холст. При движении стола вверх захваченные волокна сбрасываются с зазубрин игл и остаются внутри холста в вертикальной плоскости.

Сбрасывание волокон с зазубрин иглы происходит в момент, когда натяжение волокон, возникающее при опускании игл вниз, уравновешивается противоположно направленными силам трения между волокнами, образующими структуру холста.

Технологическая схема производства иглопробивных ковровых покрытий состоит из следующих технологических переходов: приготовление смеси волооко (разрыхление, трепание, очистка, смешивание, замасливание); образование волокнистого холста (чесание, холстообразование); иглопрокалывание; нанесение связующих веществ (пропитка растворами латекса, синтетическими смолами); сушка и термообработка; отделка.

Прокалывание иглами волокнистого холста может осуществляться перпендикулярно к поверхности холста, то есть угол прокалывания состовляет 90 градусов, или под различными углами к поверхности холста.

Процесс может осуществляться как при одностороннем, так и при двухстороннем прокалывании.

Отделка ковровых покрытий Отделка включает стрижку ворсовой поверхности ковровых покрытий с разрезным ворсом, механическую чистку, разрезание на куски заданной длины и упаковку рулонов. Все ковровые изделия с разрезным ворсом желательно подвергать стрижке на стригальных машинах, а также часть ковровых изделий петлевого ворса для получения ковров с комбинированным ворсом.

Операция стрижки позволяет получить ровную ворсовую поверхность и ликвидирует разную высоту ворсовых пучков, которая неизбежно получается на всех тафтинговых машинах.

Стригальные машины для ковровых покрытий аналогичны по своему принципу действия стригальным машинам, используемым для стрижки тканей. В обоих случая материал подается регулируемым столиком стригальной машины в зону действия режущей спирали, а образующиеся стригальные отходы удаляются отсасывающим устройством.

Отличие стригальных машин для ковровых покрытий состоит в том, что прижатый ворс в скрученных рулонах ковров должен выпрямляться перед стрижкой для того, чтобы посредством стрижки достичь ровной, четкой и чистой поверхности. Для выпрямления ворса используют ворсоподнимающие валики с закрепленными на их поверхности иглами. Вывод За всю историю существования ковров их ассортимент практически не изменился, в отличие от способа и технологии производства ковров, которые претерпели значительные изменения. На смену ручной пряже из натуральных волокон (хлопок, шерсть) пришли синтетические волокна (вискозные, полиамидные, полиакрилонитрильные, полипропиленовые, полиэфирные. Если раньше практически все ковры изготавливались на ткацком станке, сейчас преобладают нетканые ковры: тафтинговые, ткикотажные, иглопробивные, вязально-прошивные, клееные. пятидесятые годы в США была разработана тафтинговая технология производства ковров, буквально перевернувшая ковровую промышленность. С этого времени ковры стали доступны и покупателям среднего достатка. В США и странах Западной Европы доля тафтинговых ковровых покрытий составляет более 90%. Изменился и метод окраски ковров. Если раньше нити окрашивались до процесса ткачества, то сейчас широко распространен метод печатанья, когда готовый рисунок печатается на поверхность из неокрашенных волокон.

Традиционное сырье – шерсть, сейчас используется только для производства особо дорогих ковров.

Использованная литература Демидова Г.А. и др. «Товароведение непродовольственных товаров», Т. 4, М. 1987г.

Гаджимурадов С.М. «Основы ковроделия», Махачкала 1989г. Е.Н. Бершев, Г.П. Смирнов «Нетканые ковры», М. 1986г.

оценка наследства цена в Белгороде
оценка стоимости акций компании в Москве
кадастровая стоимость в Калуге